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Innovative Forschung & Entwicklung

Ein kreisförmiges Logo mit ineinandergreifenden blaugrünen und rosa Segmenten, die einen Ring bilden. Innerhalb des Kreises befindet sich über dem Text „FuE“ in großen Buchstaben ein Häkchen, darunter „BSFZ“ in kleineren Buchstaben und unten „2023“. Das Design spielt subtil auf die Präzision von Schmiedeteile Automotive an.

Im September 2023 wurde die Bharat Forge Aluminiumtechnik GmbH für die numerische Simulation des HCM-Gießprozesses mit dem BSFZ-Siegel der Bescheinigungsstelle-Forschungszulage (BSFZ) ausgezeichnet. Die BSFZ wird von einem Konsortium aus der VDI Technologiezentrum GmbH, der AiF Projekt GmbH und dem DLR Projektträger betrieben und fördert Unternehmen, die aufgrund ihrer Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten besondere technologische Ergebnisse erzielen. Ziel des Förderprogramms ist es, Investitionen in Forschung und Entwicklung zu unterstützen und somit den Wirtschaftsstandort Deutschland zu stärken.

Die Abkürzung HCM steht für Horizontal Casting Material. Neben der hohen Flexibilität in der Herstellung unterschiedlicher Bolzendurchmesser und -längen liegt der entscheidende Vorteil dieses Verfahrens in der feinen Kornstruktur, welche zu einem deutlich besseren Umformverhalten im nachgelagerten hausinternen Schmiedeprozess führt. Somit können unterschiedlichste Fahrwerksbauteile, wie z. B. Schwenklager und Querlenker, wirtschaftlich und energetisch günstig als Aluminium-Schmiedebauteil gefertigt werden.

Der HCM-Gießprozesses wird von einer Vielzahl an Einstell- und Prozessparametern beeinflusst. Hierzu zählen u.a. unterschiedliche Prozessmedien, Gießparameter oder Schmelzeeigenschaften.
Unsere Mitarbeiter verfügen über jahrzehntelange Erfahrung im Bereich des HCM-Gießens. Durch die Simulation des Gießprozesses ist es uns nun erstmals möglich, virtuell direkt in das Innere des Gießstrangs zu schauen. So lassen sich „live“ z.B. die Vorgänge im Bereich der Kokille, wie der Übergang vom flüssigen zum festen Aluminium oder die thermischen Verhältnisse, betrachten. Ziel ist es, neue Erkenntnisse über die ablaufenden Erstarrungsvorgänge und deren Einfluss auf das Gießergebnis zu gewinnen. Neben der Ermittlung optimaler Einstellparameter und der Bewertung evtl. auftretender Störgrößen beim derzeitigen Gießprozess lassen sich vollkommen neue Ansätze ableiten. So können zukünftig veränderte Gießparameter, gezielte Beeinflussungen durch optimierte Kokillengeometrien oder Anlegen äußerer magnetischer Felder virtuell erprobt und bewertet werden.

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